曲軸連桿制造工藝復雜精細。

曲軸制造方面，主軸頸及連桿頸外銑加工時，控制機床切削系統間隙環節，降低因運動間隙產生的振動，提高加工精度和刀具壽命。

曲軸主軸頸及連桿頸磨削采用跟蹤磨削法，以主軸頸中心線為回轉中心，一次裝夾依次完成磨削，通過CNC控制砂輪進給和工件回轉運動聯動，減少設備費用，降低成本，提高精度和效率。

曲軸主軸頸、連桿頸圓角滾壓機床能提高曲軸疲勞強度，球墨鑄鐵曲軸經滾壓后壽命大幅提高，鍛鋼曲軸也有顯著提升。

缸體加工有40多個步驟，包括拉6個面、精銑底面、鉆鉸工藝孔、粗精銑前后端面、銑兩側面、粗鏜缸孔等一系列工序。

連桿制造，毛坯要檢查。先粗磨兩端面，接著鉆小頭孔、倒角、拉小頭孔。然后拉大頭兩側面、大小頭凸臺面，銑斷、拉大頭圓弧面等。之后磨對口面、鉆螺栓孔、锪窩座、銑鎖瓦槽等。還有鉆小頭油孔、去毛刺、擴鉸螺紋孔等眾多工序，最后稱重、去重、壓襯套、精鏜孔、珩磨孔等，并進行最終檢查和校正。

連桿材料多采用高強度的45鋼、40Dr鋼等并調質處理，毛坯一般是鍛造生產，有體蓋分開鍛造和一體鍛造后切開或脹斷兩種形式，且要進行100%硬度測量和探傷。

在定位及夾緊方面，拉連桿大小頭側定位面時，采用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式，保證加工余量均勻等。在連桿桿和總成加工以及部分連桿蓋加工中，采用特定的加工定位方式，這種定位、夾緊方法重復定位精度高、穩定可靠，零件變形小，操作方便，定位基準統一，為穩定工藝、保證加工精度提供良好條件。

加工順序安排上，因連桿精度要求高、剛度差、易變形，且是模鍛件孔加工余量大會產生殘余應力，所以要合理規劃各工序順序 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）